Sonia Moraes, de Foz do Iguaçu (PR)
A intensa competição do mercado automotivo mundial mudou a forma de atuação da indústria automobilística.
Para garantir a máxima qualidade de seus veículos, produzindo um volume maior em tempo menor, as montadoras têm concentrado cada vez mais suas atenções no processo de melhoria contínua e nas operações logísticas.
A Mercedes-Benz, a maior fabricante de caminhões do Brasil, tem investido muito durante os últimos anos na utilização de JIS/JIT (Just in Sequence/Just in Time) e milk run para o abastecimento de suas linhas de produção. “Dessa forma, conseguimos reduzir os estoques e aumentar as áreas disponíveis para os processos produtivos”, disse o COO (Chief Operating Office), Ronald Linsmayer, responsável pela área de Caminhões da Mercedes-Benz do Brasil.
Segundo Linsmayer, o maior desafio atualmente é garantir a intensa integração e a alta eficiência entre a fábrica e os fornecedores. “Buscamos sempre informações claras e em tempo correto em razão dos altos volumes que estão sendo produzidos, com o objetivo de preservar ao máximo a eficiência da cadeia logística e dar continuidade ao fluxo do processo produtivo. Outro grande desafio está em manter a disponibilidade de máquinas e equipamentos ao longo do processo”, explica o executivo.
Linsmayer conta que as áreas responsáveis pelas operações logísticas dispõem de sistemas para programação e sequenciamento das peças ligados por extranet ou EDI (Electronic Data Interchange) com os fornecedores. “Podemos detectar, a cada momento, a disponibilidade de material e o planejamento a ser realizado com nossos fornecedores”, afirma.
São Bernardo do Campo
O abastecimento da linha de montagem de veículos na fábrica de São Bernardo do Campo, no ABC Paulista, por exemplo, fica a cargo de 340 fabricantes nacionais e três grandes operadores logísticos que fazem a coleta das peças nos fornecedores.
Na unidade, 50% do fornecimento de peças ocorre pelo sistema JIS/JIT. Cerca de 500 caminhões são responsáveis pelo fluxo diário de material nos almoxarifados, supermercados e linhas de produção. “Entre as principais modalidades de abastecimento utilizados estão o full truck load com centro de consolidação intermediária, e o milk run”, explica Linsmayer.
A empresa também complementa o suprimento com componentes importados. Em média, chegam 15 contêineres por dia.
Para facilitar as operações logísticas, a Mercedes utiliza, na maior parte dos produtos, embalagens retornáveis e padronizadas. “Isso melhora a distribuição de carga nos caminhões e aumenta significativamente a eficácia”, observa Linsmayer. “Para alguns tipos de peças, desenvolvemos embalagens especiais, que facilitam o empilhamento e a distribuição de carga, em conjunto com as embalagens padrão".
Importação/exportação
Para a fábrica de São Bernardo do Campo, onde a companhia produz caminhões e chassis de ônibus, além de motores, eixos e câmbios, a Mercedes utiliza o porto de Santos (SP) para trazer material importado e, no caso da unidade de Juiz de Fora (MG), serve-se do porto do Rio de Janeiro (RJ). Anualmente a empresa importa de 3.500 a 4 mil contêineres de peças e exporta cerca de 5 mil de peças e componentes.
Para evitar problemas nos portos, além de equipes dos prestadores de serviços, a Mercedes conta com pessoal interno que acompanha o fluxo de material desde a produção até a liberação nos portos e aeroportos brasileiros.
Em sua estratégia de agilizar as operações internacionais, a Mercedes tem feito contínuos investimentos nos processos de exportação e importação de peças e componentes provenientes da Alemanha e de outros países. “O objetivo é garantir ao máximo a melhoria de processo com o intuito de alcançar a alta eficiência na produção dos veículos”, afirma o executivo.
“Todas as nossas operações de importação são sincronizadas com a previsão de produção realizada pelo sistema Tracking & Tracing desde o fornecedor na Europa e outros países até a disponibilização para armazenamento em nosso prestador de serviços, incluindo o embarque na Alemanha e em outros locais e o desembaraço alfandegário no Brasil”, explica Linsmayer.
Para as operações de exportação, em especial de CKD – veículo completamente desmontado –, a Mercedes tem sistemas específicos de produção e acompanhamento. “Fazemos constantemente follow-up das operações envolvidas, até o cliente final”, diz o executivo.
Mesmo com a utilização de programas estratégicos nas operações logísticas, a Mercedes não desvia a atenção dos custos logísticos. “Trabalhamos continuamente em nossos projetos utilizando as modernas ferramentas relacionadas ao abastecimento e ao controle de materiais e reduzindo ao máximo o "time to customer", com o objetivo de conseguir cada vez mais a satisfação de nossos clientes”, diz Linsmayer.
Ele informa que nos últimos anos a Mercedes conseguiu significativas reduções nos custos logísticos ao concentrar-se fortemente na diminuição dos estoques e do lead time na cadeia logística.
Diante da necessidade de manter a rapidez dos processos, a empresa também investe nos profissionais.
“Os programas de treinamento e reciclagem são considerado fator essencial para a Mercedes-Benz”, ressalta Linsmayer. “Há também programas específicos de treinamento para os funcionários envolvidos na cadeia logística, sempre com o intuito de atualizá-los em relação às mais novas e modernas técnicas e procedimentos relacionados”.
Novo caminhão
A montadora prepara-se para produzir, na fábrica de Juiz de Fora, mais um integrante de sua família de pesados: o Actros, novo caminhão extrapesado que está em sua terceira geração no mundo.
A decisão de fabricar esse modelo no Brasil, segundo o presidente e CEO (Chief Executive Officer) da Mercedes-Benz do Brasil, Jürgen Ziegler, deve-se à crescente demanda do mercado brasileiro, principalmente no setor de mineração e de construção civil, para atender às obras de infraestrutura que serão realizadas em todo o País por causa da realização da Copa do Mundo e dos Jogos Olímpicos.
Ziegler destacou que o segmento de caminhões pesados é o que mais cresce no Brasil. De 30% de participação em 2005, estima-se que essa categoria chegue a 36% em 2010, com a venda de 57 mil unidades de um total de 160 mil veículos que devem ser emplacados neste ano no País.
O novo modelo da Mercedes-Benz prima pela tecnologia: piloto automático, sensores de iluminação e chuva, sistemas de controle de proximidade, frenagem e orientação de faixa, sem falar no conforto interno, para garantir a máxima segurança ao motorista.
“Queremos ter a liderança não só em vendas, mas também em tecnologia, conforto e segurança”, afirma o vice-presidente de Vendas da Mercedes-Benz do Brasil, Joachim Maier.
O modelo importado 2646 com tração 6x4, de 74 toneladas para grande bitrem e rodotrem, começou a ser vendido no mercado brasileiro em maio deste ano por R$ 440 mil (top de linha) e já chegou a 100 unidades comercializadas, segundo informou Maier.
Em setembro, a montadora começa importar a versão 2546 com tração 6x2, de 53 toneladas para semirreboque e 57 toneladas para bitrem. O custo será de R$ 370 mil na versão de entrada. Há ainda outra modalidade do Actros: a 8x4 basculante, que custa R$ 570 mil.
A montadora, segundo Maier, tem previsão de vender 1.500 unidades do Actros no primeiro semestre e 3 mil em 2011.
Início da produção no Brasil
A produção do Actros na fábrica mineira começa em 2012, com a montagem anual de 12 mil a 15 mil unidades, que chegarão desmontados da Alemanha. A planta terá capacidade para produzir até 50 mil veículos.
O Actros terá inicialmente 44% de índice de nacionalização, mas poderá chegar a mais de 60% de conteúdo local, segundo o presidente da Mercedes-Benz do Brasil. “Este não será um produto importado, mas um veículo chave a ser nacionalizado no Brasil”, disse Ziegler, destacando que muitos fornecedores serão atraídos para participar dessa produção.
Para iniciar a produção do novo caminhão em Juiz de Fora, onde hoje é produzido o automóvel CLC para exportação, a Mercedes-Benz ampliará a linha de montagem e fará melhorias na infraestrutura da fábrica, o que demandará investimentos de R$ 1,2 bilhão, montante a ser dividido com a fábrica de São Bernardo do Campo. “No primeiro ano vamos ter em Juiz de Fora cerca de 1.500 empregados, número que elevaremos para 5 mil no período de cinco a oito anos. Virão ainda mais 2.500 funcionários dos fornecedores”, destacou Ziegler.
Para preparar a fábrica de Juiz de Fora, a Mercedes está deslocando para São Bernardo do Campo metade dos 900 empregados que trabalham na unidade mineira.
Esses profissionais irão passar por treinamento na linha de montagem de caminhões e depois voltarão para Juiz de Fora, o que abrirá espaço para a contratação de mais 450 profissionais na fábrica do ABC Paulista.
Com os investimentos, a fábrica de São Bernardo do Campo – a maior da montadora fora da Alemanha – terá a capacidade aumentada. “De 65 mil unidades de caminhões e ônibus que produzimos por ano, passaremos para 75 mil”, prevê Ziegler.
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